中国一汽博物馆，位于吉林长春东风大街中国一汽1号门内，以原第一汽车制造厂工具厂房为基础打造，建筑始建于1953年7月。博物馆馆藏近150辆实物展车，涵盖新中国第一辆汽车、新中国第一辆轿车、新中国第一辆高级轿车以及多款前沿创新车型，串联起中国一汽70多年的辉煌历程。摄影 郭莎莎/人民画报

　　走进位于吉林长春的中国一汽博物馆，清水红砖的老厂房里，一辆墨绿色的解放牌卡车静驻其中，蹲下身，能清晰看到它底盘上刻着“000001”的编号。1956年7月13日，新中国第一辆解放卡车驶下总装配线，终结了新中国不能制造汽车的历史。它见证着中国汽车工业自力更生的创业起点，如今又回到了它“出生”的地方。

　　1957年，长春第一汽车制造厂首批解放牌卡车在总装配线上组装。 本刊资料

　　1956年，长春第一汽车制造厂总装配线上，首批解放牌卡车正在有序组装。这款车型为解放CA10，是中国一汽1956年7月13日下线的首款国产载货汽车；其命名里“C”代表中国及长春，“A”取“第一代”之意，它的下线标志着中国正式结束了不能制造汽车的历史。编号“000001”的金属铭牌，属于新中国首辆解放牌卡车。摄影 郭莎莎/人民画报

　　在展厅另一侧，汽车低空飞行的梦想照进现实。红旗“天辇1号”飞行汽车昂首挺立，陆空两用的分体结构格外吸睛。这辆飞行汽车在2025年12月完成带保护首飞，2026年3月拿到民航局科研类特许飞行许可，预计今年底提交适航取证材料，未来空中续航里程可达200公里。

　　吉林长春，中国一汽博物馆展出的红旗“天辇一号”飞行汽车。摄影 郭莎莎/人民画报

　　中国一汽博物馆红旗荣耀展区陈列了50余台红旗品牌新老经典车型。展区中多款具有里程碑意义的检阅车型不仅是国家重大活动的见证者，也是博物馆中很有分量的打卡点。摄影 郭莎莎/人民画报

　　当前，全球汽车产业正处于电动化快速普及、智能化融合化加速演进、产业链供应链布局重构的重要变革期。

　　我国汽车市场从快速发展进入结构性调整阶段，技术创新驱动供给侧变革、自主品牌竞争力大幅提升、行业优势资源加速集聚，汽车产业发展形势面临深刻调整，建设汽车强国迎来关键机遇期。

　　“持续提升动力电池安全、充电倍率、低温适用、循环寿命等性能水平”“促进汽车与智能机器人、智能家居、智能穿戴等生态互联”“推动降低维修费用，提升维修服务能力”……《智能网联新能源汽车产业发展“十五五”规划》的一项项部署勾勒出未来汽车产业新图景。中国一汽作为中国汽车工业的奠基者之一，面对电动化、智能化、绿色化浪潮，依托多年积累的制造经验与研发体系，以技术创新、绿色制造与柔性智造为抓手，探索出一条在新能源时代的发展新路径。

竞速新赛道

　　新能源汽车的核心竞争力在于动力系统的表现，其中动力电池是重中之重。在整车制造成本中，电池占据了相当大的比例，直接影响着车辆的定价策略与市场接受度。对于产业链上下游而言，掌握电池技术意味着掌握了定价权与技术话语权。市场上现有的液态锂电池能量密度正逼近物理极限，全固态电池被视作下一代动力电池的核心赛道，谁能率先把全固态电池量产落地，谁就可能掌握下一个十年的产业主动权。

　　中国一汽红旗繁荣厂区总装车间，工人在底盘生产线作业。

　　中国一汽红旗繁荣厂区焊装车间。红旗繁荣厂区基于工业互联网的自动化系统与信息系统纵向集成以及多系统横向融合，打造了设备故障自感知、生产控制自适应、质量预测自学习、能源管控自决策的智能制造模式。

　　“真正决定固态电池性能、安全性和产业化能力的，还是材料、界面和工艺。”中国一汽研发总院固态电池课题组组长孙焕丽介绍道。

　　与液态电池相比，全固态电池的电极和电解质都是固体。两种材料贴在一起，界面接触是否充分、是否稳定，都会影响锂离子的传输。充放电过程中，电极材料还会发生体积变化，反复的膨胀和收缩容易造成界面接触变差，阻碍锂离子通过，电池的循环性能也会随之下降。全固态电池的难点，很大一部分就藏在这层看不见的界面里。

　　过去，行业积累的大量经验来自液态电池。但把液态电池的材料体系和工艺思路直接搬到全固态电池上，很难解决“固—固”界面的新问题。

　　孙焕丽带领团队做过一次典型的放大验证：实验室里的单层电池性能不错，换成几十层的软包电芯后，循环寿命却明显下降。团队从材料配方重新做起，进行了上千组试验，最终找到硫化物与卤化物协同工作的方案。他们还发现，固态电池要想稳定工作，必须让内部不同材料保持良好接触。压力降低后，材料之间容易出现接触不良，电池寿命随之缩短。围绕这一问题，团队又对材料和制造工艺反复调整，使电池在较低压力下也能稳定运行。

　　独木难成林。面对涉及跨学科、全链条的电池产业，中国一汽牵头联合27家科研院所和企业组建全固态电池创新联合体，以“材料—电芯—系统”全链条协同攻坚，其产业化公司中汽新能如今已成功试制出60安时的大容量全固态电芯样品。同时，中汽新能还推出了能量密度达530瓦时/千克的固液电池，赋能搭载该电池的红旗天工车型续航突破1000公里。

　　一汽解放J7整车智能工厂。通过整车智能在线标定、车架自动卸货及智能编组、功能孔位智能激光打刻等技术，一辆辆解放第七代产品在这里平稳下线。

　　中国一汽研发总院试制车间。试制车间承担新车原型车搭建、零部件匹配、早期问题排查任务，是连接设计研发与量产制造的关键环节，支撑红旗新车型快速迭代。摄影 郭莎莎/人民画报

工厂里“静悄悄”

　　走进红旗繁荣工厂，车身在空中轨道滑移，几十台机械臂有条不紊地焊接、涂胶，地面上的无人搬运车（AGV）悄无声息地穿梭送件，不同配置、不同车型的骨架在同一条产线上有条不紊地混流装配，一辆辆崭新整车有序驶下生产线。

　　汽车装配涉及上万个零部件，传统制造模式依靠车辆全部装好后进入检验线，人工拿着卡尺和探头逐一排查。红旗繁荣厂区运营支持中心总监王彩云介绍，目前车间拆解出176个工艺组件，设立了包含2157条参数的质量条件库，分发到全厂3566个具体工位上。每一颗螺栓拧紧的扭矩数据、每一个卡扣卡入的深度，工位上的传感器会实时捕捉记录。一旦安装参数出现极小漂移，系统便会当场报错并锁止工序，阻断残次品向下游流转。这套现场控制体系运行后，车间全过程一次交检合格率提升了17.7%，售后环节属于制造环节的质量责任下降了87.3%。  

　　“以前是人看工艺卡、人盯设备表；现在工人的精力转向看数据流、校正算法模型。”一名现场工作人员这样形容自己的转变。过去几年里，工厂开设了144门数字化课程，还通过提供低代码和AI工具包，鼓励一线工人通过自主开发软件解决工作中的痛点问题。比如，烘干炉原本耗电极大，一线员工便利用机器学习模型，根据外界温湿度实时预测调整炉温，实现了自动启停节电；高危调漆区域容易发生安全隐患，工人们就用机器视觉算法开发出监控人员防护的“安全眼”……车间里累计诞生了500多项这样来自一线的小改造，不仅节省了数万小时工时，更让一批工人转型成了掌握数据分析和算法调优的“智匠”。

　　与此同时，具身智能机器人的加入也在推动传统产线向更深层次的无人化迈进。一汽模具制造中心副总经理李朋介绍，一汽机器人已搭建“1个具身智能开发平台、1个具身通用大脑、N款机器人本体及核心部件”的“1+1+N”技术规划体系。轮臂机器人正在开展零部件拣选、搬运、上架等真实产线场景验证，四足机器人已在中国一汽总部园区实现示范落地运维，7款谐波型关节模组实现机器人核心传动零部件100%自主可控。

　　中国一汽红旗制造中心蔚山厂区总装车间，红旗天工05正在进行下线检测。

　　2026年9月2日，吉林长春，中国一汽红旗智能驾驶环境模拟试验室内，技术人员正在对红旗车型进行智能驾驶模拟测试。摄影 郭莎莎/人民画报

当汽车工业“长出翅膀”

　　在中国一汽科技创新基地的全天候智能驾驶环境模拟试验室里，一辆测试车驶入雨雾交织的模拟环境，工作人员正在开展智能驾驶场景测试。大雨环境下前车紧急避让，红旗测试车能够在安全距离自动刹停；能见度不足50米的浓雾环境下，车辆感知系统能够精准识别施工路障，并平稳完成换道行驶；深夜城市路口上演“鬼探头”，儿童假人突然横穿马路，车辆感知和制动系统先于驾驶员快速响应，成功避免了一起安全事故。这三组高难度工况，都来自于日常生活中的典型危险事故场景，也即将在发布的组合驾驶辅助强制性标准中实施。试验室配有300米长标准五车道，是国内首个可同步模拟雨、雾、光照三大气候环境，同时叠加复杂动态交通流要素的室内试验场。“把最危险的路况搬进试验室反复训练，确保绝对安全后才敢把车交给用户。”中国一汽研发总院智能网联系统测试部部长张东波说。

　　近年来，“飞行汽车”概念炙手可热，许多初创团队造得出一两架试验机，却很难迈过批量化、低成本制造的门槛。“低空经济正在从‘飞起来’向‘造得稳、造得省’发展。”旗翼科技总经理李丹说。

　　航空工业擅长极致安全、小规模定制化研制，汽车产业拥有年产数百万辆的零部件供应链、成熟的模具开发经验与公差管控能力。2025年，中国一汽在深圳设立旗翼科技（深圳）有限公司，正是希望用汽车工业千锤百炼的底座来制造飞行器。从项目启动到红旗“天辇1号”首飞、拿到民航局特许飞行许可，只用了不到一年时间。将汽车产业的规模制造与供应链品控体系平移至航空载具，汽车制造正在为战略性新兴产业提供前所未有的工程化支点。  

　　向新而行、向智而进、向优而变，从红砖厂房到智能工厂，从解放牌卡车到飞行汽车，中国一汽的转型故事仍在继续，加速驶向一个更年轻、更绿色、更智能的未来。

　　中国一汽研发总院整车半消声室，工程师正在开展噪声、振动测试。中国一汽 供图

　　王智

　　中国一汽首席技能大师、国家级技能大师工作室领衔人

　　“一台发动机，一项技能，一个岗位，干一辈子。”1999年参加工作以来，中国一汽首席技能大师、国家级技能大师工作室领衔人王智始终扎根研发试制一线。从国内首款V型12缸发动机到V8TD，他攻克缸盖燃烧室误差、缸体主轴孔精度控制等技术难题，提炼12种操作法，填补国内V型发动机制造空白；突破国外技术封锁，设计辅件42种，实现曲轴抛光的多品种快速自主换型。他利用大量业余时间，学习计算机编程知识。经过多年积累，掌握了三大主流数控系统的操作与编程，开发了CAM软件五轴后置文件和动态仿真程序，编制100余个数控系统宏程序指令。他表示：“技术没有捷径，唯有脚踏实地。”

　　杨永修

　　中国一汽首席技能大师、研发总院试制部首席技师

　　杨永修长期深耕发动机与新能源电驱核心件的精密加工，在红旗自主动力总成试制车间，他把图纸上的构想转化为可落地的实体零件。不少全新零部件没有成熟工艺参考，只能在一次次试切、调校中摸索最优方案。从V12发动机到氢动力、电驱壳体，他带领团队攻下百余项试制难题，将加工精度稳定控制在微米级别。车间里，他既是攻关一线的匠人，也是技艺传承的引路人。依托创新工作室，他把实操经验倾囊相授，培养了一批青年数控技能人才，以毫厘匠心托举民族汽车品牌自主动力的探索之路。

　　时敬龙

　　中国一汽特级技能师、解放公司商用车开发院特级技师

　　作为中国一汽新时代产业工人的杰出青年代表，时敬龙扎根生产研发一线16年，长期从事氢燃料电池、氢气发动机等关键核心部件的研发试制与精密加工工作，依托自主编程与调试加工能力，主导完成国内首发双电机电驱箱等42项重点项目的核心零部件精密加工任务，加工精度达微米级，攻克新能源燃料电池双极板精密加工技术，整体水平跻身国际先进行列。身为青年技能领军人才，时敬龙联动吉林大学等高校搭建产学研平台，常年为上下游企业提供技术帮扶。他量身打造贴合一线实操的培训课程，带领团队破解上百项生产技术难题、斩获百余项荣誉，持续为商用车新能源事业培育高素质技能生力军。

（未署名图片由中国一汽提供)