火花飞溅，机器轰鸣……位于河南省郑州市的中国中铁工业旗下中铁工程装备集团有限公司（简称中铁装备）总装车间内一派繁忙的景象。春节前，车间内的四条生产线上，两台盾构机已经完成验收，正在等待拆机运输；另外两台海外订单正忙着组装，未来它们将被运往新加坡和土耳其。

　　盾构机，全称盾构隧道掘进机，又被誉为“地下蛟龙”“工程机械之王”，广泛用于地铁、铁路、公路、市政、水电等隧道工程，是名副其实的“大国重器”。

　　一台“地下蛟龙”的诞生

　　研制一台盾构机，总共分几步？中铁装备盾构公司技术部副部长刘彦军介绍道：“主要是方案设计、采购制造、组装调试和掘进服务四大核心流程。一般情况下，一台盾构机根据机型不同及直径不同，从项目启动到交付需要5—14个月不等。”以一台9米级土压平衡盾构机为例，从开始设计到组装完成通常需要8个月左右的时间。

　　刘彦军提到，盾构机生产最大的特点就是“非标定制”。 “不同于汽车或其他工程机械，由于挖掘的地质条件及客户的需求不同等因素，很少能见到两台一模一样的盾构机。”

　　刀盘位于盾构机的最前部，其作用是在挖掘过程中破土切岩，被称为盾构掘进的“牙齿”，是盾构机最关键的部件之一，其设计制造必须“量身定制”。“刀盘上面要配多少把刀，用什么形式的刀，都要根据地层的不同有针对性地进行设计。”值得一提的是，每一台盾构机组装下线后，刀盘都会画上不同的涂鸦，这已经成为一个传统。“涂鸦上的图案有时会和它服务项目的所在城市有关，比如曾经有一台服务洛阳项目的盾构机，上面的图案就是牡丹。”这也让刀盘成为盾构机的 “颜值担当”。

　　“每10台盾构机中就有7台是我们中国制造的！”中铁装备总工程师、盾构创新研发团队成员贾连辉的声音铿锵有力，彰显出中国工程机械发展的信心与力量。然而在十几年前，中国的盾构机只能依赖进口。为了解决“卡脖子”的问题， 2002年，“隧道掘进机关键技术研究”被列入“863”计划；2003年，由包括贾连辉在内的18人组成的盾构机研发“梦之队”成立；2008年，“中国中铁1号”问世。“第一台样机下线的时候我感触很深，就像自己培育了一个从来没有过的、特别优秀的孩子一样。”回忆起当时的情景，贾连辉记忆犹新。

　　此后，中国盾构机技术急速发展，逐渐实现从“跟跑”到 “并跑”，再到“领跑”的超越。在这个过程中，中国盾构机也走向了海外。“第一台出口海外的盾构机是来自马来西亚的订单，这也是具有里程碑意义的一台盾构机。当时我们要满足一些国际化的标准，这对设备的性能和功能也提出了更高的要求。”后来，这台盾构机成功服务了马来西亚捷运线项目，为中铁装备走向世界、迎接更大挑战打下了坚实基础。如今，中国盾构机占领了全球新增市场70%以上的份额。

　　中铁装备的总装车间 摄影 陈建/人民画报

　　“解构”盾构机出海

　　一台盾构机的重量可达2000到4000吨，由上万个零部件组成，该如何进行跨国运输？中铁装备国际部商务经理郭宗豪以他不久前经历的巴西项目为例，详细阐述了跨国运输过程。

　　“首先，要结合项目所在国的基础设施、政策法规等，制定专属运输方案。”由于盾构机的体型庞大，整体运输几乎是不可能的。因此要对盾构机的部件进行拆解，并对每个组件进行编号、标记唛头，然后进行集港、装船。“这个过程要明确运输优先级，重点标注超大、超重部件的尺寸、重量参数，避免运输过程中混淆或损坏。”此外，还要提前办理出口报关、目的国进口许可、超限运输审批等各类合规文件。“尤其是面对税务及清关政策管控严格的国家，更要提前对接当地海关，明确关税标准、禁限运要求，规避合规风险。”

　　设备出海不是结束，而是全流程服务工作的开始。“我们会依托海外公司设立中外服务团队，提供属地化的服务保障。”目前，中铁装备在德国、意大利、新加坡、韩国等地都设有分公司，主要负责属地化服务。

　　一台已经组装好的盾构机停放在中铁装备的总装车间，其刀盘上画有鹿的图案。 摄影 郭莎莎/人民画报

　　在中铁装备的总装车间，工作人员正在作业。 摄影 郭莎莎/人民画报

　　在中铁装备的加工车间，工作人员正在作业。 摄影 陈建/人民画报

　　在中铁装备的加工车间，工作人员正在作业。 摄影 郭莎莎/人民画报

　　在中铁装备的加工车间，工作人员正在焊接部件。 摄影 郭莎莎/人民画报

　　法国巴黎项目现场，中铁装备服务人员指导客户操作设备。 中铁工程装备集团有限公司 供图

　　王安永：我见证了盾构智能焊接从无到有、从弱到强

　　“全国五一劳动奖章”获得者、中铁装备盾构公司智能制造班组班组长王安永。 摄影 郭莎莎/人民画报

　　1989年出生的王安永如今已然是盾构机智能焊接领域的中坚力量，手握“全国五一劳动奖章”“全国青年岗位能手”等多项荣誉。从一名普通的手工焊工成长为中铁装备盾构公司智能制造班组班组长，他用十余年的坚守，在焊花闪烁间走出了一条从“手艺”到“智造”的成长之路，同时也见证了国产盾构机焊接技术的智能化升级之路。

　　2009年，王安永听从父亲“学一门手艺安身立命”的建议，告别新乡老家电池厂的流水线，跟着本家大爷踏入了电焊行业，在一家私企里埋头学了两年手工焊接。2012年底，王安永得知郑州有一家造盾构机的企业正在招人的消息，又听说盾构机焊接是焊接行业的“技术天花板”之一，薪水也比普通企业更高。年轻的王安永凭借着一腔热血前来应聘，成为中铁装备盾构公司制造车间的一名焊工。

　　初入公司，王安永从最基础的手工焊接做起，凭借肯吃苦、爱钻研的劲头，在前辈的指导和公司“每周一课”“技能大赛”等培养平台的加持下，焊 接 技 术突飞猛 进，迅 速 成为车间里数一数二的“焊接能手”。但他没有满足于现状。 “那时候觉得自己的技术达到了瓶颈期，总觉 得还 有进步的空间，却无从下手。”一心想提高技术的他主动向领导提出外出学习的请求，可领导却给出了一个出乎他意料的建议：从手工焊接转向智能焊接。其实，早在2018年，中铁装备就引入了第一台智能焊接机器人，但因为人员操作不熟一直被闲置。起初，王安永对智能焊接十分抵触，觉得机器人焊接速度慢、不如手工灵活，甚至会把机器人扔在一旁，执意用手工焊枪作业，为此没少被领导批评。“直到有一次，我看到同车间五十多岁的刘师傅弯腰俯身焊接，直起腰后痛苦劳累的模样，我才真正意识到手工焊接的辛苦与局限。”于是，他下定决心接受智能焊接，成为公司里第一批尝试智能焊接的焊工。

　　2019年，王安永正式接手智能焊接工作，熬过最初两年的摸索期，在他的带领下，智能焊接机器人逐渐成为车间的生产主力。从最初整个车间只有2人研究智能焊接，到如今发展为40余人的焊接班组中有26人专注智能焊接；从厂里只有1台闲置的焊接机器人，到如今配备18台不同类型智能焊接机器人工作站，王安永见证了盾构智能焊接从无到有、从弱到强的全过程。“现在，智能焊接的效率达到人工的2至3倍，稳定性更是远超手工，从根本上提升了焊接的质量和效率。”王安永说道。

　　工作多年来，他带领团队攻克了12项行业焊接难题，其中超厚板焊接和异种钢焊接技术的突破，更是填补了盾构行业的技术空白。盾构机生产会用到27厘米厚的超厚钢板，需要焊接200多道，甚至更多，且国内无太多借鉴经验。 2018年，王安永带领团队反复试验，他们每焊一条焊缝就刨开检查内部情况，记录下温度、速度、电流电压等每一个参数，遇到问题就和老师傅们一起讨论。历经三个月、试验几吨试板，终于固定了焊接工艺，缩短了超厚板焊接工期。闸门板是盾构机的关键部件之一，此前由于生产该部件的异种钢焊接技术一直 未被 攻 克，一直依赖德国进口。王安永带领团队组成 攻 坚 小 组，专 门攻克异种钢焊接技术难题。“那段时间我 们 集中 精力，每天就是焊接、试验、研究，再焊接、再试验、再研究，一遍又一遍。”经过两个月反复摸索，团队终于固化工艺，实现了该部件的自主生产，摆脱了进口依赖。

　　2023年，以王安永名字命名的工作室正式成立，如今，这里成为公司的技术攻坚阵地和人才培养基地。谈及工作室未来的目标，王安永信心满满。“最大的目标是提升智能焊接在盾构机大型结构件焊接中的应用场景，推动盾构机制造向着智能化方向转型升级。”十多年来，王安永参与了600多台盾构机核心部件的焊接，超大直径泥水平衡盾构机 “春风号”、全球首创马蹄形盾构机等标杆产品上，都留下了他的焊迹。在他心中，最有成就感的时刻，不是完成哪个重大项目，而是焊出一条“又直又漂亮、牢固可靠”的焊缝。因此他常对徒弟说：“对待每一条焊缝都要像做艺术品，长年累月把每一条焊缝焊好，才是真正的本事。”